ねじ・部品加工｜加工一覧

切削加工

旋盤やフライス盤、マシニングセンターを用いて金属を自由に形作ったり、溝を加工したりする部品加工の方法です。一口に切削加工と言っても、フライス盤であれば自由度が高い、マシニング加工であれば精度が高くて複雑な加工や荒取り加工にも対応しているなど、加工を行う設備によって特性も異なります。目的に応じた最適な加工方法をご提案し、コストダウンと品質向上、短納期化を実現します。チタンやマンガン、マグネシウムといった難削材も精密加工が可能です。

冷間圧造

ヘッダーやフォーマーといった機械を用いて金属に圧力をかけて変形させる部品加工技術です。塑性加工とも呼ばれます。他の加工方法と比較して高速生産ができることと、材料ロスによるコストを抑えられるのがメリット。特に生産効率に関しては切削加工と比較して20倍もの速度アップが実現できる場合もあります。工程を見直してコストダウンや短納期化を実現したいという方にご提案させていただく機会が多い部品加工法です。

フォーマー加工

その名の通り、フォーマーという機械によって金属に圧力をかける部品加工法です。前述の冷間圧造の一種ですが、フォーマー加工の場合は工程数が多いので、多様な製品に対応できるというメリットがあります。フカサワではM1という極小ナットや薄型（管用）ナットなど、他社では対応が難しいものでも製作可能です。鉄やステンレス、アルミニウム、真鍮、チタンなど、さまざまな材質を加工することができます。弊社では難加工材なども対応していますので、ぜひご相談ください。

曲げ加工

プレスやロールによって金属を曲げ、立体的な部品を造る加工方法です。塑性加工のため大量生産に向いています。フカサワでは複数のローラーを使って金属板を曲げることで部品ロスを少なくする「ロール曲げ」、ベースの上に載せた金属板を折り曲げることで箱型の部品を効率よく生産できる「板折曲げ」、金型とパンチに合わせてプレスして部品を形づくり、複雑形状にも対応できる「ベンダー曲げ（プレス曲げ）」といった多様な加工に対応。お客さまのご要望に合わせて最適な方法をご提案します。

成形加工

金型内に加熱溶解させた材料を流し込んで冷却・固化させる「射出成形」、ところてんのように材料を口金から押し出してそのまま冷却・固化させる「押出成形」、筒状の金型に材料を流し込むことでボトルなどの容器を形作る「ブロー成形」など、さまざまな加工方法に対応。金属のみならず、樹脂素材の成形も得意としていますので、プラスチック部品の加工に関してもお任せください。材料を金属から樹脂に置き変えることで製品の軽量化や非通電なども実現できます。

熱間鍛造

金属を高温に加熱してから圧力をかけて加工する方法です。冷間鍛造と比較すると材料が柔らかい状態になっているので、再結晶によって靭性が向上するというメリットがあります。刀鍛冶などは熱間鍛造の代表例。他にも自動車関連や建設機械、鉄道など、さまざまな部品加工に使われている技術です。フカサワでは熱間鍛造と機械加工、熱間鍛造と行った後に冷間鍛造をして機械加工を行うなど、複数の工程を組み合わせることで、あらゆる形状の製品を高い精度で造り出します。

絞り加工

金属プレートをプレス機でへこませて、継ぎ目がない容器形状にする成形技術です。プレス加工のなかではもっとも難しい加工方法と言われています。特にこの絞り加工でも深さや形状の加工はひときわ難易度が高くて対応できない業者も少なくないのですが、フカサワなら可能です。円筒、角筒、深絞り、浅絞り、球頭、異型など、さまざまな形状に加工できます。また、鉄鋼はもちろん、ステンレスやアルミニウム、真鍮、銅合金、メッキ鋼板など多種多様な材質に対応可能です。

抜き加工

板材などの材料を抜き型の形に合わせてプレスをする部品加工の技術です。抜き加工はどうしても潰したり千切ったりするという力がかかりやすく、品質が不安定になりがち。高度な技術が求められるのですが、フカサワなら抜き加工で複雑形状な部品の製造も可能です。確かな技術力があるので、他の加工方法よりも効率的に部品を生産して供給いたします。冷間薄鋼板のほか、SUS材やアルミニウム材、硬い真鍮材の加工実績もございますので、安心してお任せください。

フォーミング加工

線材や板材を成形する部品加工の一種。圧力をかけて形作るという点ではフォーマー加工やプレス加工と同様なのですが、丸めたり、捻ったりといった加工も行えるのがメリット。複雑形状の部品加工を低コストで、しかも安定的に供給することが可能です。コスト面で有利な「マルチフォーミング加工」と、一般的なプレス機では加工が難しい線材にも対応できる「ワイヤーフォーミング」に対応しています。

鋳造加工

鋳型と呼ばれる型に、ドロドロに溶けた金属を流し込み、冷えて固まることで製品が形作られます。金属が型どおりの形となるので、複雑形状の物を造り出すことも可能。コストが安く、大量生産にも向いているので、自動車や工業機械の部品加工の手段として広く用いられています。フライパンや水道の蛇口、マンホールの蓋、梵鐘、鉄器なども鋳造によって作り出されます。切削品や鍛造品の部品を鋳物に置き換えることでコスト削減できたという事例も多数ありますので、ぜひご相談ください。

焼結加工

砂のような粉末状にした金属を型の中に入れて、融点よりも低い温度で焼き固める方法です。鋳造や鍛造よりも複合材を造り出しやすいというメリットがあります。材料の組み合わせや配合の比率によってさまざまな特性の焼結品を生み出すことが可能。製品の硬度なども調整しやすいです。またロスが少ないため、地球環境にやさしい部品加工の方法と言えます。一方で部品コストが他の加工よりも上がってしまうというデメリットもあります。お客さまが求める品質に応じて提案させていただきます。

溶接加工

溶接とは熱や圧力を加え、場合によっては溶加材を用いて複数の部材を接合する技術です。金属や樹脂の加工方法としてはメジャーなもので、自動車や家電、建築資材など、私たちの身近にあるさまざまな製品に溶接の技術が使われています。

溶接には大きく分けて「融接」「圧接」「ろう接」という３つの加工技術があります。それぞれの特徴やメリット・デメリットについて見ていきましょう。

接着加工

接着加工とは複数の樹脂部材を溶剤(接着剤)や熱を用いてくっつけて1つのものを造る加工方法を指します。ねじやリベットなどによる接合と比較すると軽量化が図れる、面で接合するため強度が高い、接合部の気密性が高いなどのメリットが得られます。

接着加工には大きく分けて「溶剤接着」「熱接着」「重合接着」という3種類があります。それぞれ詳しく見ていきましょう。